无缝钢管探伤检测方法

无缝钢管属于金属类工件，常见的探伤检测方法有超声探伤、涡流探伤、漏磁探伤三大方法。

无缝钢管缺陷的划分

无缝钢管生产过程中会出现缺陷，这些缺陷是避免不了的，无缝钢管生产要经过冶炼、浇注、开坯、轧制和拉拔等工序，其缺陷除了铸坯上带来的各种冶金缺陷在成形过程中，成为沿管材轴向延伸的周向分层状缺陷外，在各阶段生产过程中还会因加工操作工艺不当、轧辊或拉拔模设计不当等原因而在钢管上造成裂纹、折迭、翘皮、划伤或拉伤等表面和内部缺陷。

无缝钢管缺陷分布图

我们根据无缝钢管的生产工艺，发现存在的主要缺陷一般都在轧制方向上，即纵伤(与管轴成0度或某一较小固定角，如15度)。出现横伤(90度)和出现斜伤（45度）的可能性较小。为了保证无缝钢管的质量，根据相关的产品技术标准，在无缝钢管生产线上须进行表面和内部无损探伤。

无缝钢管超声探伤检测方法 

超声探伤主要用来检测无缝钢管内外表面及其内部的纵向缺陷，根据企业需要也可检测横向缺陷。超声探伤对无缝钢管内外表面及内部缺陷十分灵敏，有较高的检测灵敏度，对钢管中的裂纹、直道等缺陷比较敏感，也能探测出非金属夹杂等体积型缺陷。因此，超声探伤适用于检验质量要求高的无缝钢管，如高压锅炉管和高压化肥管等。 

钢管超声波探伤检测设备

飞泰生产钢管超声波探伤检测设备控制分两种状态：手动、自动。手动状态下，各种动作均手动控制，适合设备功能试验或样管调试；自动状态下，所有动作均自动完成，无需人为干预。自动模式可实现钢管内外纵向缺陷、管内外横向缺陷、管壁测厚及夹层自动检验，根据自动探伤结果，系统可对被检钢管自动进行分选。 

钢管超声波探伤检测设备探伤流程

设备将钢管吊至至上料台架→拨料装置再将钢管拨至旋转辊道→旋转辊道传动钢管螺旋前进→前压紧定位机构落下→超声探头跟踪装置升起→超声波探伤开始→后压紧定位机构落下→旋转辊道传动钢管螺旋前进至下料辊道→确定有无缺陷给出相应信号→根据有无缺陷完成下料或分选。

设备工作时，拨料机构将钢管拨至旋转辊道，钢管通过旋转辊道带动旋转前进。本套设备检测中央主机由一套纵伤检测机构、一套横伤检测机构、一套测厚、分层检测机构及三套压辊驱动装置组成。钢管到达检测主机处后，依次进行超声波纵伤检测、横伤检测、分层测厚检测。检测主机前后有均一套压紧驱动装置（共三套），用以保证钢管通过检测主机时匀速、稳定。