化工生产常涉及高压（如反应釜管路）、高温 / 低温介质，以及易燃易爆、有毒腐蚀性流体。钢管内部若存在不可见的裂纹、夹层、疏松、金属夹杂等缺陷，在长期工况下会逐渐扩展，最终导致介质泄漏，甚至引发爆炸、中毒等重大安全事故。超声波探伤能穿透钢管壁，精准检出这些内部隐蔽缺陷，从源头规避风险。

化工用钢管需要检测区域

化工钢管主要用焊缝链接，在焊接过程中，由于焊接工艺、焊接材料以及焊接环境等多种因素的影响，焊缝处极易出现各种缺陷，如裂纹、夹渣、未熔合等。这些缺陷的存在会严重削弱焊缝的强度和密封性，对化工管道的安全运行构成极大威胁。

在检测时，需要对焊缝全长度进行覆盖，这不仅包括焊缝金属本身，还涵盖熔合线以及两侧母材热影响区。在实际操作中，常采用直射法与一次反射法相结合的扫查方式。直射法能够直接检测焊缝内部的纵向缺陷，而一次反射法则可以有效地发现横向及斜向缺陷。

同时，在检测前还需特别注意对余高打磨后的表面平整度进行检查。若表面不平整，会产生复杂的反射和散射信号，干扰检测结果，导致缺陷误判或漏判。对于厚度8mm以上的铁素体钢焊缝，依据JB4730标准，要精确划定检验区域，其宽度为焊缝本身加上两侧各30%母材厚度（最小10mm，最大20mm），确保检测的准确性和全面性。

母材作为化工钢管的主体部分，其质量直接关系到钢管的承压能力和使用寿命。在生产过程中，母材内部可能会出现分层、夹杂物、气孔等缺陷，这些缺陷会导致钢管材质不均匀，降低其力学性能。尤其在壁厚突变、弯头、三通等部位，由于结构的特殊性，会产生应力集中现象，这些缺陷在应力的作用下，极易引发安全隐患，甚至导致管道破裂、泄漏等严重事故。

检测时，一般会使用纵波直探头对母材进行全面扫查。纵波直探头能够有效地检测出母材内部沿轧制方向的缺陷。以某石化企业的输油管道为例，在对母材进行检测时，通过纵波直探头发现了一处沿轧制方向分布的夹杂物缺陷，及时更换管道后避免了潜在的安全事故。对于化工管道常用的无缝钢管，由于其表面及近表面缺陷对管道性能也有重要影响，因此常结合涡流探伤进行辅助检测。涡流探伤能够快速检测出无缝钢管表面及近表面的缺陷，如裂纹、折叠等，与超声波探伤相互补充，确保母材材质均匀性符合高温、高压工况要求。

检测等级与质量验收标准

根据化工管道的设计压力、介质特性等因素选择合适的检验等级，是确保化工用钢管质量的关键环节。检验等级分为A、B、C级，不同等级对检测的要求和精度各不相同。C级适用于高压临氢管道等高风险场景，这些管道在运行过程中承受着高温、高压和强腐蚀性介质的作用，一旦发生泄漏或破裂，将对人员安全和环境造成严重危害。因此，对于C级管道，要求进行100%扫查，且缺陷评定等级不低于Ⅱ级，以确保管道的安全运行。

探伤比例的确定也有明确的规定。按照JB4730的规定，工厂焊缝每条检测长度应≥200mm，这是为了保证对工厂生产的钢管焊缝进行一定程度的抽检，及时发现可能存在的缺陷。对于现场安装焊缝，由于其数量众多，全面检测成本较高，因此按同类型焊缝条数抽检≥20%。这样既能保证对现场安装焊缝的质量监控，又能在一定程度上控制检测成本。在抽检过程中，要注意随机抽样，确保样本的代表性。